Durchsteckmontage THT (engl. Through-Hole Technology) ist eine Methode der Bauteilmontage, bei der die Anschlüsse durch Löcher in der Leiterplatte geführt und von der gegenüberliegenden Seite verlötet werden. Obwohl die SMT-Oberflächenbestückung die Massenproduktion dominiert, ist THT in Anwendungen unverzichtbar, bei denen mechanische Festigkeit, Hochstromleitung oder Zuverlässigkeit unter schwierigen Betriebsbedingungen gefragt sind.
Entgegen der verbreiteten Meinung, dass „THT Vergangenheit ist“, ist diese Technologie heute Standard in vielen Schlüsselbranchen – von Automotive über Bahntechnik bis hin zu Energietechnik und Luftfahrt. In der Praxis enthält nahezu jedes fortgeschrittene Elektronikgerät THT-Elemente, auch wenn die meisten Bauteile in Oberflächentechnik bestückt werden. Deshalb spricht man heute von gemischter SMT+THT-Bestückung als Standard der modernen Elektronik.
Inhaltsverzeichnis
- Was ist THT-Durchsteckmontage – kurz zusammengefasst
- Warum THT 2026 noch unverzichtbar ist
- Schlüsselanwendungen – wann THT unbedingt notwendig ist
- Branchen, in denen THT Standard ist
- Typische in THT-Technologie montierte Bauteile
- Hybride SMT+THT-Bestückung – wie sie in der Praxis aussieht
- Handlöten, Wellenlöten oder Selektivlöten – Auswahlhilfe
- Kosten der THT-Montage – was den Preis wirklich beeinflusst
- Häufigste Fehler bei Projekten mit THT-Elementen
- FAQ
Was ist THT-Durchsteckmontage – kurz zusammengefasst
Die THT-Montage ist die klassische Elektronikmontagemethode, die in der Branche seit den 1950er Jahren bekannt ist. Das Bauteil hat lange metallische Anschlüsse, die durch metallisierte Löcher in der Leiterplatte geführt und von der gegenüberliegenden Seite verlötet werden. Es entsteht eine Verbindung, die gleichzeitig zwei Funktionen erfüllt: elektrisch (Signalleitung) und mechanisch (hält das Bauteil physisch in der Platine verankert).
Genau diese doppelte Funktion unterscheidet THT von der SMT-Oberflächenbestückung. Bei SMT werden Bauteile auf Pads auf der Platinenoberfläche geklebt – sie widerstehen mechanischen Belastungen nur durch die Kraft der Lötverbindung. Bei THT ist das Bauteil physisch in der Platinenstruktur verankert, ähnlich einem Nagel im Brett. Das ist der entscheidende Unterschied, der bestimmt, wo jede Technologie am besten funktioniert.
Einen detaillierten Vergleich beider Technologien mit Entscheidungskriterien beschreiben wir im Artikel „SMT vs. THT-Bestückung – wichtigste Unterschiede und wann man welche wählt„.
Warum THT 2026 noch unverzichtbar ist
Die verbreitete Überzeugung, dass SMT THT „vollständig ersetzt hat“, ist ein Branchenmythos. Tatsächlich koexistieren beide Technologien in fast jedem modernen Elektronikgerät, jede für das, worin sie am besten ist.
Mechanische Festigkeit, die nicht zu imitieren ist
Ein in der Platine verankertes THT-Bauteil widersteht Vibrationen, Stößen, mechanischen Spannungen und Temperaturzyklen deutlich besser als ein SMD-Bauteil. Deshalb werden alle externen Steckverbinder von Industriegeräten – von 230-V-Speisung bis zu Kommunikationsports – in THT-Technologie bestückt. Das tägliche Einstecken und Abziehen von Kabeln verursacht Belastungen, die eine SMD-Verbindung in wenigen Monaten zerstören würden.
Hochstrom- und Hochspannungsleitung
THT bewältigt Ströme in der Größenordnung von Dutzenden und Hunderten von Ampere sowie Spannungen über 1000 V – Werte, die mit mikroskopischen SMT-Pads nicht leitbar sind. Jedes Industrienetzteil, Wechselrichter, Hochleistungsmotorantrieb, Elektrofahrzeuglader – alle haben in ihrer Konstruktion THT-Elemente für den Energiekern des Geräts.
Zuverlässigkeit über einen langen Zeitraum
THT-Verbindungen haben eine dokumentierte Zuverlässigkeit von 30–50 Jahren Betrieb unter schwierigen Bedingungen – deutlich mehr als SMT garantieren kann. In kritischen Anwendungen (Bahntechnik, Luftfahrt, Verteidigung, Energietechnik) ist dieser Zeitraum entscheidend.
Möglichkeit zur Reparatur und Wartung
Ein THT-Bauteil kann mit einem klassischen Lötkolben ausgetauscht werden – im Feld, in der Servicewerkstatt, sogar an Bord eines Schiffs. Der Austausch eines SMD-Bauteils, besonders BGA, erfordert eine spezialisierte Reworkstation und einen qualifizierten Bediener. Für Geräte mit langem Lebenszyklus und hohen Reparaturkosten ist das oft eine Entscheidung, die auf das TCO (Total Cost of Ownership) hinausläuft.
| Warum SMT THT nicht ersetzte – Fazit aus 30 Jahren: In den 1990er Jahren ging die Branche davon aus, dass SMT THT in 10–15 Jahren vollständig verdrängen würde. Inzwischen sind über 30 Jahre vergangen, und THT ist weiterhin Standard in über 20 Schlüsselbranchen. Der Grund ist einfach: Physikalische Gesetze haben sich nicht geändert. Die mechanische Festigkeit einer Lötverbindung hat ihre Grenzen, und Ströme von Hunderten Ampere erfordern größere Verbindungsquerschnitte als SMT-Pads bieten können. |
Schlüsselanwendungen – wann THT unbedingt notwendig ist
In Elektronikprojekten gibt es mehrere Situationen, in denen THT-Montage keine Option ist – sondern Notwendigkeit.
Leistungs- und Spannungssteckverbinder
Jeder externe Stromsteckverbinder über 5 A erfordert THT. Netzsteckdosen 230 V, Schraubanschlüsse für DC-Speisung in Industriereglern, Hochleistungsstromterminals – alle werden durch Durchstecken montiert. Der Grund ist praktisch: tägliches Ein- und Ausstecken des Kabels erzeugt Kräfte, die einen SMT-Pad in wenigen Monaten zerstören würden.
Transformatoren und große Drosseln
Netztransformatoren (besonders klassische Netz-50-Hz) wiegen typisch 100–500 g – ein Gewicht, das keine SMT-Verbindung tragen kann. Ebenso Leistungsdrosseln in Hochleistungs-Schaltnetzteilen und EMV-Filtern. All diese Bauteile haben lange Anschlüsse, die in Durchstecktechnologie montiert werden, oft zusätzlich mechanisch durch Schrauben am Gehäuse befestigt.
Hochkapazitive Elektrolytkondensatoren
Filterkondensatoren in Netzteilen (typisch 470–4700 µF, Durchmesser 13–35 mm, Höhe 25–50 mm) haben erhebliche Masse und werden ausschließlich in THT montiert. Zusätzlicher Vorteil: die vertikale Anordnung ermöglicht effektivere Wärmeabführung unter schwierigen Betriebsbedingungen.
Mechanisch belastete Elemente
Drehpotentiometer (in Audiogeräten, Bedienpanelen), Encoder, an Gehäusepanelen montierte Taster, Mikrofon- oder Kopfhörerbuchsen – all diese Elemente werden vom Benutzer hundert- oder tausendmal im Gerätelebenszyklus mechanisch belastet. THT gibt ihnen die notwendige Festigkeit.
Relais und Schütze
Relais, die hohe Lasten steuern (Motoren, Heizungen, Beleuchtung), und Industrieschütze haben Anschlüsse, die für Durchsteckmontage konstruiert sind. Das ergibt sich sowohl aus Stromanforderungen (10–30 A pro Kontakt) als auch aus Zuverlässigkeitsanforderungen – in der Industrieautomation muss ein Relais zuverlässig Millionen von Zyklen funktionieren.
Kommunikationssteckverbinder unter Belastung
RJ-45-Steckverbinder (Ethernet), USB in industriellen Anwendungen, RS-232/RS-485-Buchsen in SPS-Reglern, CAN-Buchsen in Fahrzeugen – all diese Elemente werden in THT montiert. Obwohl es SMT-Versionen dieser Steckverbinder gibt, bleibt THT in Industrie- und Automotive-Umgebungen aufgrund der mechanischen Festigkeit Standard.
Branchen, in denen THT Standard ist
| Branche | Warum THT unverzichtbar ist |
| Industrieautomation | SPS-Regler, Wechselrichter, Leistungsrelais, Schraubanschlüsse für externe Signale. Maschinenvibrationen, Extremtemperaturen, lange Lebenszyklen (15–30 Jahre). |
| Automotive | Leistungsmodule, Lichtsteuergeräte, EV-Fahrzeuglader, Kommunikationssteckverbinder (CAN, LIN). Vibrationen, Thermozyklen -40 bis +125 °C, IATF-16949-Normanforderungen. |
| Energie & Photovoltaik | PV-Wechselrichter, Inverter, Ladungsregler, Verteilertransformatoren. Ströme von Dutzenden und Hunderten Ampere, Spannungen >1000 V. |
| Hochleistungs-LED-Beleuchtung | LED-Treiber für Straßen- und Industrieleuchten, Transformatoren, Elektrolytkondensatoren in Leistungsstufen. Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen. |
| Bahntechnik & Transport | Bahnsignalgebung, Antriebsregler, SRK-Systeme. EN-50155-Normanforderungen, Vibrationsbeständigkeit >5g, Lebenszyklen >25 Jahre. |
| Luftfahrt & Verteidigung | Avionik, militärische Kommunikationsgeräte, Navigationssysteme. MIL-STD-Anforderungen, DO-178-Zertifizierungen, Widerstandsfähigkeit gegen Extrembedingungen. |
| Medizin Klasse II und III | Diagnostikgeräte, Rehabilitationsgeräte, Defibrillatoren, Vitalfunktionsmonitore. ISO-13485-Anforderungen, IPC Klasse 3. |
| Hochwertige Audiogeräte | Leistungsverstärker, Kondensatormikrofone, XLR-Buchsen. THT sorgt für geringere Störungen und bessere Signalqualität in manchen Analogschaltkreisen. |
| Chemische & petrochemische Industrie | Explosionsgeschützte Geräte (Ex), Gassensoren, Regler in explosionsgefährdeten Bereichen. ATEX/IECEx-Standards erfordern THT. |
Für alle diese Branchen führt BaZeKo THT-Lohnbestückung im vollständigen Volumenbereich durch – von Prototypen bis zur Großserienfertigung. Wir arbeiten gemäß IPC-A-610-Normen in Klasse 2 (auf Wunsch für Medizin- und Automotive-Anwendungen).
Typische in THT-Technologie montierte Bauteile
In Elektronikprojekten gibt es eine feste Liste von Bauteilen, die fast immer in Durchstecktechnologie realisiert werden.
Leistungs- und Spannungsbauteile
- 230-V-AC-Spannungssteckverbinder (z.B. Typ IEC C14, Schraubterminals)
- DC-Leistungssteckverbinder (z.B. Schraubanschlüsse für 24-V-Speisung in SPS-Reglern)
- Sicherungen in Industriegehäusen
- Leistungstransistoren in TO-220-, TO-247-, TO-3-Gehäusen
- Schottky- und Hochleistungsgleichrichterdioden
- Brückengleichrichter
Große passive Bauteile
- Elektrolytkondensatoren >100 µF und >25 V
- Netztransformatoren 50 Hz (klassische Netzteile)
- Hochleistungsimpulstransformatoren
- Leistungsdrosseln und EMV-Filter
- Leistungswiderstände >2 W (Cermet, Draht)
- Schutzvaristoren
Steckverbinder und Schnittstellen
- Klemmleisten (Schraub-, Federklemmen)
- Mehrpolige Steckverbinder Typ Pinheader (Durchsteckvarianten)
- RJ-45-Buchsen (Ethernet), RJ-11 (Telefonie)
- USB-Typ-A- und -B-Buchsen (Industrievarianten)
- Audiobuchsen (3,5-mm-, 6,3-mm-Klinke, XLR)
- Kommunikationssteckverbinder DB-9, DB-25 (RS-232)
Elektromechanische Elemente
- Dreh- und Elektromagnetrelais
- Industrieschütze
- Dreh- und Schiebepotentiometer
- Drehencoder
- Industrie- und Paneltaster
- Großformatige 7-Segment-LED-Anzeigen
- Piezoelektrische Summer und Lautsprecher
Hybride SMT+THT-Bestückung – wie sie in der Praxis aussieht
In den meisten modernen Elektronikprojekten koexistieren SMT und THT auf einer Platine. Diese Lösung kombiniert die Vorteile beider Technologien: Geschwindigkeit und geringen Kosten von SMT für die große Mehrheit der Bauteile sowie mechanische Zuverlässigkeit von THT, wo sie wirklich gebraucht wird.
Standardablauf des Fertigungsprozesses
Zuerst wird die vollständige SMT-Bestückung auf Pick-&-Place-Automaten durchgeführt. Die Platine durchläuft Pastendruck, Pick & Place, Reflow-Löten im Konvektionsofen und AOI-Inspektion. Erst dann kommt sie zur THT-Bestückungsstation, wo Bediener die Durchsteckbauteile einsetzen, die dann mit einer der drei Methoden verlötet werden (Handlöten, Wellenlöten oder Selektivlöten). Den vollständigen SMT-Prozess haben wir im Artikel „SMT-Bestückung – wie der Prozess Schritt für Schritt abläuft“ beschrieben.
Typische Bauteilaufteilung in einem hybriden Projekt
In den meisten hybriden Projekten verteilen sich die Bauteile im Verhältnis: 80–95% der Bauteile in SMT (Widerstände, Kondensatoren, ICs, Regler, Mikrocontroller), 5–20% in THT (Versorgungssteckverbinder, Transformatoren, Elektrolytkondensatoren, Paneltaster, mechanisch belastete Elemente).
Beispiel: typischer Industrieregler
Nehmen wir ein typisches SPS-Steuergerät für eine Industrieanwendung. In SMT-Technologie finden wir: ARM-Cortex-M-Mikrocontroller, Logik-ICs, EEPROM, Bustreiberungen, Spannungsregler, optische Isolatoren, Dutzende Widerstände und Kondensatoren. In THT: 24-V-DC-Versorgungssteckverbinder (Schraubterminal), 8 Ausgangsrelais, 2 Isolationstransformatoren, 3 Filterkondensatoren, RS-485-Buchsen für den Kommunikationsbus, Reset- und Diagnosetaster auf dem Frontpanel.
Gesamt: ca. 80–100 SMT-Bauteile und 15–20 THT-Bauteile. Die SMT-Bestückungszeit beträgt einige Dutzend Sekunden auf dem Automaten. Die THT-Bestückungszeit – einige Minuten Bedienertätigkeit. Trotz der geringen Anzahl von THT-Bauteilen macht ihre Montage 60–70% der manuellen Arbeitszeit in diesem Projekt aus.
Handlöten, Wellenlöten oder Selektivlöten – Auswahlhilfe
THT-Montage wird mit drei Lötmethoden realisiert, jede mit eigenen Kosten- und Qualitätseigenschaften.
| Methode | Charakteristik | Optimale Anwendung |
| Handlöten | Bediener lötet jede Verbindung mit klassischem Lötkolben oder Station. Erfordert Erfahrung und Präzision. Höchste Flexibilität, höchste Arbeitskosten. | Prototypen, kurze Serien (1–100 Stk.), untypische Elemente, Service |
| Wellenlöten | Platine wird über eine Welle aus flüssigem Lot geführt. Alle Verbindungen werden gleichzeitig gelötet. Erfordert Palettenaufbereitung und Programm. | Große und sehr große Serien (1000+ Stk.), Platinen mit dichter THT-Belegung |
| Selektivlöten | Roboterkopf lötet jede Verbindung einzeln mit geregelter Temperatur. Hybrid aus Flexibilität und Automatisierung. | Mittlere Serien (100–5000 Stk.), Platinen mit SMD-Bauteilen, die empfindlich auf Wellenlöten reagieren |
Für die meisten unserer Kunden ist Handlöten (bei Prototypen und kurzen Serien) und Selektivlöten (für Serienproduktion) Standard. Wellenlöten setzen wir bewusst ein, wo Platinengeometrie und Seriengröße es rechtfertigen.
Kosten der THT-Montage – was den Preis wirklich beeinflusst
THT-Montage ist pro Bauteil teurer als SMT – das ergibt sich daraus, dass der Prozess häufiger manuell oder halbautomatisch ist. In der vollständigen Projektkalkulation ist der Unterschied jedoch geringer als allgemein angenommen.
Typische Montagekosten pro Bauteil
- SMT (automatisches Pick & Place) – Bruchteile eines Cents pro Bauteil (Zehntausende Bauteile pro Stunde)
- THT manuell – 0,25–0,75 € pro Bauteil (Bediener lötet 50–150 Bauteile pro Stunde)
- THT selektiv – 0,08–0,25 € pro Bauteil
- THT Wellenlöten – 0,03–0,12 € pro Bauteil
Kostentreiber bei THT-Projekten
Je mehr THT-Bauteile, desto höher die Montagekosten. Das macht in einem hybriden Projekt oft 60–70% der Arbeitskosten aus, obwohl THT nur 5–20% der Bauteile ausmacht. Das bewusste Minimieren von THT (wo Technologie es erlaubt) ist der schnellste Weg zur Senkung der Stückkosten.
Der zweite wichtige Faktor ist die Wahl der Lötmethode. Bei kleinen Serien (bis 100 Stk.) ist Handlöten am günstigsten. Über 500 Stück lohnt sich Selektivlöten. Über 5000 Stück, wenn die Platinengeometrie es erlaubt – ist Wellenlöten am wirtschaftlichsten.
Häufigste Fehler bei Projekten mit THT-Elementen
In der Fertigungspraxis beobachten wir regelmäßig dieselben wiederkehrenden Konstruktionsfehler. Mehr dazu in unserem Artikel „Fehler bei der Leiterplattenproduktion und wie man sie vermeidet„.
Fehler 1: Unklare Polarisierung von Elektrolytkondensatoren
Wenn die Polarisierungsmarkierung durch ein benachbartes Bauteil verdeckt oder auf dem Bestückungsdruck unter dem Kondensator ist, kommt es fast sicher irgendwann zu einem Montagefehler – mit dramatischen Folgen (Kondensatorexplosion nach dem Einschalten).
Fehler 2: Zu kleiner Bohrungsdurchmesser
Anschlüsse von THT-Bauteilen haben konkrete Toleranzen (typisch ±0,05 mm). Das Loch in der Leiterplatte sollte 0,2–0,3 mm größer sein. Ein zu enges Loch macht die Montage unmöglich oder erfordert Aufbohren – was zeitlich sehr teuer wird.
Fehler 3: Kein Platz für die Lötspitze
Ein Bediener, der manuell lötet, muss Zugang zur Verbindung mit der Lötspitze haben. Ein THT-Bauteil, das zu nah an einem anderen Element (besonders hohen, z.B. einem Transformator) platziert ist, wird schwer oder unmöglich zu löten, ohne das benachbarte Bauteil zu beschädigen.
Fehler 4: Unüberlegte Bauteilreihenfolge auf der Platine
THT-Bauteile unterschiedlicher Höhen sollten so angeordnet sein, dass die Montage erleichtert wird. Niedrige Elemente zuerst, hohe später – sonst muss der Bediener die Platine mehrfach drehen, was die Montagezeit verlängert und das Fehlerrisiko erhöht.
THT-Bestückung bei BaZeKo
Seit über 25 Jahren führt BaZeKo THT-Lohnbestückung für Kunden aus den Branchen Industrieautomation, Automotive, LED-Beleuchtung, Telekommunikation, Alarmsysteme und Energieindustrie durch. Unser THT-Bestückungsbereich bedient den vollständigen Volumenbereich – von Prototypen bis zur Mittelserienfertigung. Alle Prozesse führen wir gemäß IPC-A-610 und ISO 9001:2015 durch.
Die meisten Projekte sind hybride SMT+THT-Realisierungen, bei denen wir nach der Leiterplattenfertigung zunächst die SMT-Oberflächenbestückung durchführen und anschließend THT-Elemente hinzufügen. Für Serienkunden bieten wir auch vollständige Logistik und Komponentenlagerung an – wir kaufen und lagern Komponenten, der Kunde bestellt fertige Modulchargen genau dann, wenn er sie benötigt.
Wenn Sie überlegen, ob es sich lohnt, die Fertigung einem polnischen EMS-Partner zu übergeben statt Angebote in Asien zu suchen, empfehlen wir den Artikel „Polnischer Elektronikhersteller – warum sich die Produktion in Polen lohnt„.
Zusammenfassung
Die THT-Durchsteckmontage ist kein Relikt der Vergangenheit – sie ist heute Standard in nahezu jeder fortgeschrittenen Elektronikanwendung, wenn auch in einem anderen Anteil als in früheren Projekten. Moderne Geräte nutzen hybride SMT+THT-Bestückung, bei der jede Technologie das macht, worin sie am besten ist: SMT liefert Dichte und niedrige Serienkosten für die meisten Bauteile, THT – mechanische Festigkeit und Zuverlässigkeit für kritische Elemente.
Die wichtigste Konstruktionsentscheidung ist die bewusste Wahl, welche Schaltungselemente THT erfordern und welche in SMT bleiben können. In der Praxis läuft das auf einige Kriterien hinaus: ob das Element mechanisch belastet wird, ob es hohe Ströme leitet, ob es groß ist, ob es unter schwierigen Bedingungen arbeiten muss.
FAQ – Häufig gestellte Fragen
Was ist THT-Durchsteckmontage?
THT-Durchsteckmontage (Through-Hole Technology) ist eine Methode der Bauteilmontage, bei der lange metallische Anschlüsse von Bauteilen durch Löcher in der Leiterplatte geführt und von der gegenüberliegenden Seite verlötet werden. Es entsteht gleichzeitig eine elektrische und mechanische Verbindung. Die klassische Elektronikmontagemethode, seit den 1950er Jahren bekannt.
Wann ist THT-Montage unbedingt notwendig?
THT ist unverzichtbar für: externe Steckverbinder über 5 A, Transformatoren und große Drosseln, hochkapazitive Elektrolytkondensatoren, mechanisch belastete Elemente (Potentiometer, Taster, Buchsen), Leistungsrelais sowie Anwendungen mit extremen Zuverlässigkeitsanforderungen (Bahntechnik, Luftfahrt, Verteidigung, Medizin Klasse II/III).
In welchen Branchen ist THT Standard?
THT ist heute Standard in 9 Schlüsselbranchen: Industrieautomation, Automotive, Energie und Photovoltaik, Hochleistungs-LED-Beleuchtung, Bahntechnik, Luftfahrt und Verteidigung, Medizin Klasse II/III, hochwertige Audiogeräte sowie chemische und petrochemische Industrie (Ex-Geräte).
Ist THT-Montage teurer als SMT?
Ja, pro Bauteil. Manuelle THT-Montage kostet 0,25–0,75 € pro Bauteil (Bediener lötet 50–150 Elemente pro Stunde), während SMT Bruchteile eines Cents kostet. Selektivlöten THT senkt die Kosten auf 0,08–0,25 € pro Bauteil, Wellenlöten auf 0,03–0,12 €.
Was ist hybride SMT+THT-Bestückung?
Hybride Bestückung ist die Standardlösung der modernen Elektronik, bei der beide Technologien auf einer Platine eingesetzt werden. Zunächst wird die vollständige SMT-Bestückung auf Automaten durchgeführt (Widerstände, Kondensatoren, ICs), dann werden THT-Elemente hinzugefügt (Versorgungssteckverbinder, Transformatoren, Elektrolytkondensatoren). 80–95% der Bauteile sind in der Regel SMT, 5–20% THT.
Welche Lötmethoden gibt es für THT?
Drei Hauptmethoden: Handlöten (Bediener mit Lötkolben – ideal für Prototypen und kurze Serien bis 100 Stk.), Wellenlöten (Platine wird über Lotwelle geführt – für große Serien 1000+ Stk.), Selektivlöten (Roboterkopf lötet jede Verbindung einzeln – für mittlere Serien 100–5000 Stk. und Platinen mit empfindlichen SMD-Bauteilen).
Führt BaZeKo THT-Bestückung durch?
Ja. BaZeKo führt seit über 25 Jahren THT-Lohnbestückung für Industriebranchen, Automotive, Energietechnik und LED-Beleuchtung durch. Wir bedienen den vollständigen Volumenbereich – von Prototypen bis zur Mittelserienproduktion. Standardmäßig realisieren wir hybride SMT+THT-Projekte im Full-Turnkey-Modell.
Wie lang ist der Produktlebenszyklus mit THT-Bestückung?
THT-Bauteile haben eine dokumentierte Zuverlässigkeit von 30–50 Jahren Betrieb unter schwierigen Bedingungen. Das ist deutlich mehr als bei SMT, wo Vibrationen, Thermozyklen und mechanische Spannungen die Lötverbindungen allmählich schwächen. Deshalb ist THT Standard in Anwendungen mit langem Lebenszyklus – Bahnsignalgebung, Industrieregler, Medizingeräte.
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